Bandagist får nye teknologiske værktøjer
Ikke to personer er ens. Højde og drøjde varierer. Hver eneste protese er unik, skræddersyet og tilpasset den enkelte. Det gør standardiseret masseproduktion udelukket. Dermed minder bandagistfremstilling om et klassisk håndværk, hvor individuel tilpasning er vitalt i ethvert trin fra opmåling, over afstøbning til færdig løsning.
Kvalitet og digitalisering
Ganske som inden for mange andre områder skal kvaliteten i bandagistarbejdet også være i top. De små og snævre tolerancer er essentielle for at sikre høj komfort. Derfor skal der være fokus på kvalitet i alle detaljer. Det sikrer 3D print.
Har man mistet et ben eller en arm er tid samtidig en kritisk faktor. Desto hurtigere man kan få genskabt førligheden og få livskvaliteten tilbage, desto bedre. Også det sikrer 3D print.
Ønsket om at bygge en digital løsning ind i processen og gøre vejen lettere og kortere fra idé til handling var afsættet for det samarbejde, som Sahva og Prototal Damvig indledte for et par år siden.
Målet var at tilføre Sahva ekstra fordele bl.a. i form af at skære udviklings- og produktionstiden ned. Det handlede især om at lette hverdagen for de mange patienter, der har brug for mere personlige bandagistløsninger.
Den konventionelle proces indledes med en konsultation. Derpå er der opmåling, gipsafstøbning, og slutteligt fremstilling af karbonprotesehylstre eller støbte hylstre. Det er sædvanligvis kompliceret og tager ofte tid. Den nye proces er konsultation, scanning, modellering og 3D print.
Kunne respekten for klassisk håndværk fastholdes, og kunne fokus på individuelle løsninger kombineres med at udviklings- og produktionstiden nedbringes? Kort sagt kunne Sahva effektivisere protesefremstillingen med 3D print uden at kvaliteten dalede?
Projektleder Frederik Ahlers Gislason, Sahva:
“Som led i vores mål om at øge digitaliseringen undersøgte vi 3D prints potentiale. Vi kom hurtigt i dialog med Prototal Damvig. Det tager blot få dage for Prototal Damvig at udarbejde en kvalitetsløsning, og det er en af hovedårsagerne til at vi i en årrække har trukket på Prototal Damvigs høje faglige og fleksible sparring.”
3D print – hurtig dataoverførsel
I dag har samarbejdet betydet at 200 af de i alt 1.000 årligt fremstillede proteser 3D printes.
Som led i Sahvas satsning på ny teknologi anvender bandagister i Sahvas landsdækkende netværk af klinikker mobile scannere.
Scannerne tager helt nøjagtige mål af den enkelte patient, og data overføres derpå til Sahva centralt, hvorefter den andel, der skal 3D printes videresendes til Prototal Damvig, Tåstrup. Herfra sendes de 3D printede hylstre direkte til klinikkerne.
Det er yderst effektivt, har lettet flowet, øget produktiviteten og styrket kapaciteten. Nu kan Sahva fremstille flere proteser på kortere tid uden at gå på kompromis med hverken præcision og kvalitet.
Som den eneste aktør på markedet kan Sahva tillige tilbyde at 3D printet hylster, som er testet og godkendt iht. DS/EN ISO 10328:2016 Proteser – Prøvning af benprotesers struktur. Et kvalitetsstempel, som giver patienten tryghed og sikkerhed for, at produktet lever op til den påkrævede kvalitet.
Skræddersyede løsninger
En supplerende fordel ved 3D print består i at løsningen kan kundetilpasses i en grad som konventionel industriproduktion ikke er i stand til.
Har man f.eks. mistet en arm eller en del af en arm, kan man personificere bandagistløsningen med tekniske løsninger, batteriopmagasinering og tilføje andre avancerede specifikke dele. CAD-modulering og efterfølgende 3D print skaber nye muligheder.
Frederik Ahlers Gislason:
“Prototal Damvig tilfører stor værdi til vores løsninger, som forbedrer patienters hverdag. Vi ser en tæt sammenhæng mellem øget livskvalitet, kundetilpassede løsninger og forøget hastighed i fasen fra afklaring til endeligt produkt. Det forudsætter et højteknologisk know how og kompetencemæssigt niveau at udvikle noget så avanceret som fremstilling af patienttilpassede løsninger – og det har kun Prototal Damvig.”
Nye markedsmuligheder
Hos Sahva er man ikke i tvivl om at 3D print er fremtiden, og man er overbevist om at det langvarige samarbejde og løbende sparring om 3D print vil føre til nye forretningsområder.
Frederik Ahlers Gislason:
“3D print er lig med hurtig skalerbarhed og dermed bedre tilbagebetalingstid i fasen fra udvikling til endeligt produkt. Man kan hurtigt teste nye ideer af og kombinationen af digitalisering og 3D print muliggør at vi konstant kan forbedre og optimere vores løsninger og trinvist tilføje nye funktioner, som letter hverdagen yderligere for patienter med nedsat førlighed.”
