3D print sikrede hastighed, kvalitet og minimalt spild
Tilfældigheder fik Monoqools øjne op for fordelene ved 3D print. En hasteopgave til en modemesse i Paris 2012 var startskuddet.
Monoqool havde behov for i hast at få udviklet en ny kollektion, som kunne præsenteres på markedet. Det skulle gå stærkt, men ikke så stærkt at man gik på kompromis med hverken designet, kvaliteten eller funktionaliteten. Der var behov for at gå nye veje for at kollektionen kunne vises frem i Paris, og virksomheden besluttede sig for at kaste sig ud i 3D print.
Det har man ikke fortrudt et sekund: kvaliteten viste sig mindst lige så god som konventionelt fremstillede briller, og oven i kom der en række andre fordele. De fordele betyder at Monoqool i dag satser 100% på 3D printede briller.
Kort udviklingsproces
Siden man for knap 10 år siden valgt at blive pioner inden for 3D printede briller har Monoqool opnået succes. I dag leverer man modebriller til mere end 1.000 forhandlere world-wide.
Bag det danske firma succes ligger flere årsager. Ikke mindst har hastighed været en stor fordel for Monoqool: Hvor det normalt tager minimum 12 måneder at få designet og fremstillet en brillekollektion, sikrede partnerskabet med Damvig at Monoqools nyudvikling kunne klares på under fem måneder. Monoqool samarbejdet med Damvig om både prototype- og serieproduktion.
Tidshorisonten – fra vi har en designidé, til vi står med en prototype i hænderne – er ultrakort. Det er en fantastisk værktøjskasse, som speeder vores processer op. Vi kan lynhurtig afprøve idéer af fordi vi har fået accelereret vores designfase. 3D print er virkelig velegnet til alle virksomheder, der har behov for kortere produktudviklingsfaser og som har low volume og high mix. 3D print har markant reduceret vores time-to-market-forløb, siger dir. og stifter Allan Gröndahl Petersen, Monoqool.
Mens konventionel brilledesign og -produktion bygger på langvarige designprocesser og forsendelser fra den ene ende af kloden til den anden med de risici for forsinkelser, fejl og spild, er det helt anderledes med 3D printsamarbejdet med Damvig. I dag sendes tegninger nemt og enkelt pr. email til Damvig, der efter testprint og kvalitetscheck returnerer de fremstillede dele til Monoqool, der selv står for den efterfølgende montage og forsendelse.
Der er sjældent behov for justeringer i det, der kommer fra Damvig, og fordi udvikling og produktion kan finde sted hurtigt, udvides beslutningsrummet. Samtidig er leveringssikkerheden i top. Allan Gröndahl Petersen forklarer:
”I dag kan vi vente med at producere indtil 2-3 måneder før vi vælger at lancere en ny brille på markedet. Muligheden for nærproduktion både i tid og sted giver os en klar konkurrencemæssig fordel og gør os langt mere agile i forhold til skift i moden. Det letter vores mulighed for at afkode og tilpasse kollektionen til de aktuelle markedstendenser.”
Legerum: let at tilpasse kollektionen
Ikke alene reducerer 3D print udviklingsprocessen betragteligt og nedbringer langdistancetransport. Samtidig gør 3D print det muligt for Monoqool at udvide sit kollektionsomfang, fordi Monoqool med 3D print teknologien har fået uendelig kapacitet på udviklingsfeltet.
”En ny brillekollektion består ofte af mere end 60 forskellige brillevarianter. 3D print sikrer os en kæmpemæssig designfrihed”, siger Allan Gröndahl Petersen.
I dag kan Monoqool udsende kollektionsopdateringer med nye farver to gange årligt. Den høje frekvens er med til at styrke virksomhedens markedsposition.
”Med 3D print har vi fået adgang til et værdiskabende eksperimentarium, som gør at vi i dag kan lancere langt flere faconer end tidligere, påpeger Monoqools indehaver.”
Samtidig fremhæver Allan brillernes lette vægt samt den pasform, som 3D printede briller besidder.
”Fordi vi kan eksperimentere, er vi i stand til at sikre at vores briller altid sidder godt på slutbrugeren. Designjustering tager altid nogle runder, og man skal selvsagt aldrig acceptere det første udkast. Men i modsætning til konventionel brilleproduktion, gør 3D print at vi har vi bedre tid til at foretage flere finjusteringer. Det kommer både forhandlere og slutbrugere til gavn”, understreger Allan Gröndahl Petersen.
Farvel til store serier: minimalt spild med 3D print
Mode skifter, og inden for brilleverdenen er det ikke unormalt at 20-30% af en brillekollektion ikke sælges, men i stedet ender med at blive kasseret. Ved lavtlønslandsproduktion er lave priser afhængige af store mængder. Store mængder af den samme brillemodel betyder ofte at en stor andel briller ganske enkelt ikke kan sælges fordi forbrugerne fravælger dem i butikkerne.
Denne velkendte jagt på lavomkostningsproduktion og lange transportkæder er miljømæssigt og ressourcetung, men ikke nødvendig for Monoqool. Med kort time to market kan man producere tæt på on demand.
Takket være samarbejdet med Damvig kan Monoqool opererer med en marginal buffer, hvilket iflg. Allan gør 3D print til en mere bæredygtig løsning – både klimamæssigt og økonomisk.
”Vi ønsker at medvirke til et opgør med køb-og-smid-væk-kulturen. Når vi 3D printer, genanvendes 98% af de råvarer der benyttes i processen til at lave andre 3D print produkter. I modsætning til ved konventionel brilleproduktion, hvor man ofte smide 75-80% af råmaterialet ud. Vi er ikke afhængige af store serier og lange transporter, hvilket gør at 3D printede briller er med til at nedbringe CO2-udslippet”, siger
Allan Gröndahl Petersen.