Innovativ 3D print forbedrer dansk svejseautomation

Bag WeldingDroid står en lille håndfuld fageksperter samt to kendte investorer, Jesper Buch og Jakob Riisgaard, som valgte at skyde kapital i den nystartede virksomhed, da WeldingDroid blev kastet for løverne i tv-programmet Løvens Hule i 2020. 

Ganske som i store dele af metal- og maskinindustrien består materialerne i svejsebranchen hovedsageligt af stål. Men hvorfor indgår 3D-printede løsninger ikke oftere som svejseautomationskomponenter i stedet for de traditionelle stålkomponenter? Hvis man erstattede stålkomponenter med 3D-printede komponenter kunne udviklings- og produktionstiden på virksomhedens produkt så ikke speedes gevaldigt op? De spørgsmål stillede den danske iværksættervirksomhed WeldingDroid sig selv, da virksomheden i 2019 så dagens lys. Samarbejdet med Damvig bekræftede det.

 

Innovativ løsning i Løvens Hule

Øget kvalitet og reduceret time to market styrker markedspositionen

Bag WeldingDroid står en lille håndfuld fageksperter samt to kendte investorer, Jesper Buch og Jakob Riisgaard, som valgte at skyde kapital i den nystartede virksomhed, da WeldingDroid blev kastet for løverne i tv-programmet Løvens Hule i 2020. 

WeldingDroid er skabt for at gøre det lettere, enklere og nemmere at udføre svejseopgaver. Virksomhedens kerneprodukt er udviklet in house og skabt fra bunden: et brugervenligt og modulært automatisk svejseanlæg. Sammen med ligeledes egenudviklet avanceret software gør WeldingDroid det muligt at svejse rør, beholdere, tanke og øvrige runde genstande uden programmørkompetencer. 

Den plug & play-baserede WeldingDroid-løsning kan svejse både med og uden tråd og er konfigurérbar med alle eksisterende svejseløsninger. 

Dermed kan det let og enkelt tilpasses og anvendes sammen med alle eksisterende svejseløsninger.

3D printet glider i høj kvalitet
En glider spiller en vital rolle i WeldingDroids løsning. Glideren opererer vertikalt og styrer højden på svejseemnet. 

Det er et kompliceret produkt. Med sine snævre og skrappe tolerancer er det tidskrævende og dermed dyrt at fremstille glideren i stål. 

Det tager tid og normalt skulle en erfaren smed bruge 4-6 timer pr. styk. Hvis WeldingDroid holdt fast ved stålløsningen ville glideren blive en dyr og forsinkende flaskehals. WeldingDroid ønskede at udfordre konventionerne. Hvorfor ikke en glider i plast frem for i stål? 

Hvis en 3D printede løsning erstattede stålløsningen, ville det så kunne øge kvaliteten, funktionaliteten, reducere udviklings- og produktionstiden og dermed forbedre virksomhedens produkt? 

WeldingDroid ønskede et samarbejde med en erfaren partner, der kunne udvikle og producere en 3D-printet glider i højeste kvalitet og som samtidig forstod at kort udviklings- og produktionsforløb er alfa og omega. Tiden tillader ikke lange og dyre udviklingssamtaler. 

CEO og stifter Kevin Christensen kontaktede Damvig A/S. Det konstruktive samarbejde førte hurtigt til en 3D-printet løsning, som virksomheden kunne anvende. Glideren er opbygget, så man kan montere svejsearmen, to gasdæmpere, hus til elstik. Desuden har glideren indbygget spændemekanisme. Alt sammen er udført i ét og samme print.

Der er især to områder, hvor Kevin Christensen fremhæver resultaterne af samarbejdet mellem WeldingDroid og Damvig. 

“For det første er kvaliteten af glideren helt i top. Jeg er overrasket over hvor stærkt og holdbart og samtidig flot løsningen er blevet. Det brækker ikke, og man tror at løsningen er sprøjtestøbt. Det er totalt gennemført og vidner om hvor langt man kan komme ved at kombinere faglig indsigt og avanceret teknologi”. 

Motorvej til markedet
Den anden dimension, som Kevin Christensen fremhæver, handler om tidsfaktoren: 

“Med 3D print har vi opnået en helt anden grad af skalerbarhed. Vores time to market er reduceret betragteligt, fordi vi har fået kortet handlingsprocessen ned og ikke længere er afhængige af en smedeproces. Det giver et hurtigere aftræk. Nu kan vi udvikle og producere smidigere end nogensinde tidligere. Samarbejdet betyder at vi blot skal trykke på en knap, og så leverer Damvig 8-10 styk i løbet af blot få dage. Vi har en meget kortere time-to-market-proces og kan koncentrere os om andre opgaver. Det giver en helt anden skalerbarhed for os og styrker vores markedsposition”. 

Desuden påpeger Kevin Christensen at det sikkerhedsmæssige der ligger i at man har med el-ledende materialer som stål at gøre i forbindelse med svejseprocesser kan risikere at føre til nedbrud. En 3D printet løsning bryder stålets ledeevne og det giver større sikkerhed og stabilitet. 

Vil WeldingDroid fortsætte med at udvikle og producere 3D-printede komponenter til dine svejseløsninger?
Kevin Christensen tøver ikke et sekund: 

“Helt klart ja! Denne proces har lært os at vi skal blive ved med at tænke ud af boksen. Kvaliteten og finishen er helt i top, og tilmed går det stærkere. Dermed flytter 3D printede løsning grænserne ved at reducere de funktionelle begrænsninger, som stål udgør. Med 3D print kan du lettere konstruere og fremstille holdbare løsninger, der kan erstatte stål, Vi har kun set toppen af isbjerget”,